Рецепты высоких технологий
На прошедших на Экспериментальном кольце ОАО «ВНИИЖТ» показательных испытаниях алюминотермитной сварки рельсов компания «Снага» продемонстрировала специалистам, в том числе представителям ОАО «РЖД», свою технологию сварки широкого стыка. Что стоит за этой разработкой и что компания «Снага» предлагает на рынке услуг по термитной сварке рельсов, рассказал председатель совета директоров Владимир Карабанов.
Группа компаний существует с 1996 года. Как говорит Владимир Карабанов: «В Европе термитной сваркой занимаются более 120 лет, а нам за 20 лет самим, без всякой помощи пришлось пройти этот путь и создать то же самое, совершенствовать все процессы, подтягивая их к уровню современных технологий. Но мы смогли этого достичь».
Группа «Снага» является специализированной компанией, которая занимается разработкой новых видов оборудования, материалов, технологий и рецептур только для термитной сварки рельсов. В структуру группы входят три российские фирмы – это управляющая компания, завод, который выпускает материалы и оборудование и находится в городе Воскресенск Московской области, а также «Снага-Сибирь» – это завод в Новосибирске. Он также выпускает расходные материалы – формы и занимается подготовкой специалистов по сварке для регионов Урала, Сибири и Дальнего Востока. Также в группу компаний «Снага» входит одноимённая компания «Снага-Туране» (Словакия). Это подразделение занимается поставками материалов на рынки Европы и Индокитая. В холдинге, без зарубежного звена, занято 90–95 человек – оптимальное число с точки зрения рентабельности и возможности контролировать и влиять на качество выпускаемой продукции. У компании имеется более 12 патентов и авторских свидетельств на разработки, защищённые в России, специальным отделом компании осуществляется авторский надзор. Таким образом, «Снага» – это стопроцентно российская импортозамещающая производственная компания. Владимир Карабанов особо это подчёркивает. По сравнению с группой компаний «Снага» остальные участники рынка – это фирмы-посредники, представляющие интересы иностранных компаний. Они закупают материалы за границей и работают на них в России. «Снага», как российская компания, может влиять не только на формирование качественных показателей своей продукции, но и на формирование цены. Это даёт определённые преимущества, в том числе возможности формировать рынок. Вся нормативная документация на термитную сварку, существующая в России, была создана фирмой «Снага» в сотрудничестве с институтами – ВНИИЖТом и МИИТом. На базе МИИТа производится подготовка специалистов. В институте они получают теоретические занятия, а практические навыки приобретают на производственной базе в городе Воскресенск.
Существуют две схемы организации сварки рельсов. Подрядные организации получают лицензию и проходят аттестацию по технологии в сертифицированном предприятии. Таковым по термитной сварке является МИИТ. Второй способ – сварка силами собственных бригад. Они сейчас, к примеру, варят рельсы московского трамвая для «Мосгортранса».
Для осуществления авторского надзора в компании существует группа инструкторов. Она выезжает на места, чтобы быстро отреагировать на замечания, которые возникают, на возможные дефекты, брак, который предъявляют заказчики. В задачу группы входит – разобраться, что это было: нарушение технологии, человеческий фактор или нарушения при производстве. Всё это строго контролируется и учитывается, так как напрямую связано с безопасностью перевозок. И в этом – вся идеология компании «Снага»: «Раз мы российская компания, наше производство находится здесь, мы создаём рабочие места, мы добросовестно платим налоги и мы несём ответственность сейчас и на протяжении многих последующих лет. И в будущем мы готовы отвечать за свою работу и поставленные нами материалы».
Пик поставок компании пришёлся на 2008–2010 годы, когда выпускались материалы и производилась сварка до 80000 стыков ежегодно. Это составляло 100% потребности сети, работы велись от Дальнего Востока до Калининграда, от Архангельска до Астрахани. К сожалению, сейчас эти объёмы упали, в этом году по новому контракту компании отдали только 50% общей потребности, а это составляет всего 21000 стыков. Представители компании говорят, что как производители они уже чувствуют, насколько сложно в настоящий момент содержать заводы, платить налоги при таких объёмах, обеспечивать решение социальных вопросов и регулировать производственную деятельность. Сейчас производится около 25000 комплектов расходных материалов в год, а порог рентабельности находится выше – около 35000 комплектов, в каждый из которых входят литейные компоненты, форма, мастика уплотнительная, электрод для поджига смеси.
На недавних показательных испытаниях фирма «Снага» выступила с реальным предложением сварки широкого стыка. Положительные лабораторные результаты были получены во ВНИИЖТе ещё в 2011 году, эта технология уже была допущена на сеть – на Горьковской железной дороге сварено порядка ста таких широких стыков, которые получили хорошие рекомендации. Технология требует дальнейшего продвижения. К этому всё готово: производятся формы, необходимые рецептуры – весовая часть литейного компонента для заполнения широкого стыка должна быть значительно больше нормативной. Специалисты уверены, что ширина стыка свыше 70 мм нецелесообразна. Сегодня сварка широкого стыка востребована при ремонте пути, особенно по 21-му рисунку каталога рельсовых дефектов. Кроме этого, был продемонстрирован дефектоскоп самостоятельной разработки компании «Снага», который уже сертифицирован Институтом неразрушающего контроля ВНИИОФИ. Дефектоскоп используется для установления наличия дефектов, смятий, микротрещин, а также для операций контроля качества сварного соединения.
Сложные рыночные условия заставляют искать дополнительные каналы для поставок своей продукции – помимо «Горэлектротранса», где объёмы невелики, компания участвовала в оперативных учениях железнодорожных войск в Ярославле. Технология термитной сварки нашла заинтересованный приём на работах оперативного характера для восстановления железных дорог в зоне боевых действий. Ведь путь может быть восстановлен сваркой из любых рельсовых кусков – так называемых рубок.
Компания работает над совершенствованием технологии, над новыми рецептурами, над новыми инструментами, оснасткой и оборудованием.
Вопреки всем сложностям, одна из главных задач – развитие собственного производства. Три года назад компания завершила строительство завода – современного предприятия, перенос производства сюда из Европы и позволил обеспечить 100-процентную локализацию. Но это только первый этап. По договору с правительством Московской области это производство, как ресурсосберегающее и импортозамещающее, будет расширяться. Производственные мощности предполагается увеличить вдвое – со 120–130 комплектов предприятие должно выйти на 220–260 комплектов. Сейчас на заводе работают 33 человека, под новую программу появятся дополнительные рабочие места.
Помимо работы с основным заказчиком – ОАО «РЖД», специалисты компании не упускают из вида большой потенциал по ремонту приёмо-отправочных путей промышленных предприятий, владельцы которых ещё сами не представляют, какие возможности сократить затраты открывают перед ними новые технологии сварки. Там, где есть рельс, компания «Снага» готова его варить. Причём любой – например, контактный рельс для метрополитена или подкрановые пути, как, например, на строящемся космодроме «Восточный». И такой опыт есть.
Развивает компания и свои зарубежные контакты. Сейчас её материалы прошли сертификацию и получили допуск на железные дороги Индонезии. Первые поставки оборудования уже осуществлены, идёт период адаптации технологии. А новым дефектоскопом заинтересовалась Испания. В Барселоне заключён договор о сертификации нашего прибора в Европе. В общем, «работаем в ритме сегодняшней жизни», говорит Владимир Карабанов.
